1．計算零件年生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類(lèi)型。
2．對零件進(jìn)行工藝分析
在對零件的加工工藝規程進(jìn)行制訂之前，應首先對零件進(jìn)行工藝分析。其主要內容包括：
（1)分析零件的作用及零件圖上的技術(shù)要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度以及設計基準等；
(3)分析零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工的工藝性。
3．確定毛坯
毛坯的種類(lèi)和質(zhì)量對零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、材料消耗以及加工成本都有密切關(guān)系。毛坯的選擇應以生產(chǎn)批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術(shù)要求等幾方面綜合考慮。正確選擇毛坯的制造方式，可以使整個(gè)工藝過(guò)程更加經(jīng)濟合理，故應慎重對待。在通常情況下，主要應以生產(chǎn)類(lèi)型來(lái)決定。
4．制訂零件的機械加工工藝路線(xiàn)
(1)確定各表面的加工方法。在了解各種加工方法特點(diǎn)和掌握其加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度的基礎上，選擇保證加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的加工方法。
(2)選擇定位基準。根據粗、精基準選擇原則合理選定各工序的定位基準。
(3)制訂工藝路線(xiàn)。在對零件進(jìn)行分析的基礎上，劃分零件粗、半精、精加工階段，并確定工序集中與分散的程度，合理安排各表面的加工順序，從而制訂出零件的機械加工工藝路線(xiàn)。對于比較復雜的零件，可以先考慮幾個(gè)方案，分析比較后，再從中選擇比較合理的加工方案。
5.確定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
6.選擇機床及工、夾、量、刃具。機械設備的選用應當既保證加工質(zhì)量、又要經(jīng)濟合理。在成批生產(chǎn)條件下，一般應采用通用機床和專(zhuān)用工夾具。
7.確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。
8.確定各工序的切削用量和時(shí)間定額。
單件小批量生產(chǎn)廠(chǎng)，切削用量多由操作者自行決定，機械加工工藝過(guò)程卡片中一般不作明確規定。在中批，特別是在大批量生產(chǎn)廠(chǎng)，為了保證生產(chǎn)的合理性和節奏的均衡，則要求必須規定切削用量，并不得隨意改動(dòng)。
