據不完全統計，目前我國有二十幾家鋼鐵公司(廠(chǎng))，近200架軋機裝備了油膜軸承，數量不能不謂巨大。這種情況，足以說(shuō)明軋機油膜軸承運行技術(shù)已經(jīng)在中國得到了廣泛地普及，并且已經(jīng)達到了當今世界的新水平。
2.制造技術(shù)，我國軋機油膜軸承主要零件的研制，始于50年代后期，是在一無(wú)圖樣、二無(wú)資料、三無(wú)專(zhuān)有設備的情況下進(jìn)行的。
研制軋機油膜軸承主要零件，并非易事，從材料選擇、工藝路線(xiàn)、加工方法到專(zhuān)用工裝設計與制造等有著(zhù)一整套的工作程序。從材料選擇上，要考慮到錐套與減摩材料的配對，錐套的鍛造工藝性，襯套鋼套與減摩材料的結合，鋼套的工藝過(guò)程；從工藝路線(xiàn)上，要滿(mǎn)足錐、襯套的技術(shù)要求，同時(shí)還要利用已有加工設備，這本身需要理論與實(shí)踐的很好結合，比如，在鋼套的內表面如何進(jìn)行物理(包括機加工)與化學(xué)處理，才能增加結合力；在加工方法上，我們知道，錐套與襯套是民品中加工精度最高的，錐套表面粗糙度為Ra0.05μm(襯套為Ra0.2μm)，幾何精度高，變形難以控制，表面粗糙度低，必須進(jìn)行超精加工，表面不允許出現多棱柱、螺旋、振紋等；專(zhuān)用工裝的設計與制造，也是很重要的，是實(shí)現加工方法，保證加工精度的關(guān)鍵。
60年代初期，完成了在普通機床上研制油膜軸承主要零件的制造。
60年代末期，太原重機廠(chǎng)建成了軋機油膜軸承專(zhuān)業(yè)化生產(chǎn)車(chē)間，開(kāi)始了我國整套制造軋機油膜軸承的新時(shí)期。
3.測試技術(shù)，包括兩部分：一部分為零件加工的測量技術(shù)，另一部分為試驗研究中的測量技術(shù)。
由于油膜軸承主要零件的加工精度高，要求測量精確、快捷。為了達到這一要求，首先要有高精度的測量?jì)x器(具)和與之相配套的輔助儀器(具)，同時(shí)，對加工中的測量和加工完成后的質(zhì)檢測量，必須執行科學(xué)的測量方法和具有嫻熟的技術(shù)。為此，除了購買(mǎi)、定制高精度測量?jì)x器(具)外，還設計、制造了專(zhuān)用儀器(具)及附具，執行一套科學(xué)的測量方法和程序。這就保證了測量重復性好，精度高。
為深入了解油膜軸承工作時(shí)的參數情況，探討規律性，太原重機廠(chǎng)從1972年開(kāi)始做了大量的試驗室的臺架測量和軸承在實(shí)際工作運行中的承載、轉動(dòng)、耗電、供油等外部?jì)炔繀档臏y量工作。測試范圍，包括軸承內部工作區域的油膜壓力場(chǎng)、油膜厚度場(chǎng)和油膜溫度場(chǎng)等，這些場(chǎng)量的測量屬于非常規性的，從測量傳感器到二次儀表，均無(wú)現成的可買(mǎi)，所以，要自行研制。以太原重機廠(chǎng)強度試驗室為主體，建成一支專(zhuān)業(yè)測試隊伍，與清華大學(xué)等單位聯(lián)合攻關(guān)，進(jìn)行了測試技術(shù)和儀器儀表的研究、研制工作，先后進(jìn)行了電阻式、電感式、電容式和電渦流式測試技術(shù)與一、二次儀器的研究和研制，并成功地獲得了大量數據，重復性好，規律性強，測量精度高。同時(shí)，還對相關(guān)技術(shù)，包括定標、抗干擾、回轉信號的輸送，以及多種信號的同步測量、記錄、打印等進(jìn)行了研究和應用。
4理論研究，在軋機油膜軸承主要零件研制成功后，原機械部把產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與理論研究的任務(wù)同時(shí)下達給太原重機廠(chǎng)，60年代初期的理論研究工作，主要是產(chǎn)品的設計計算，其基礎是以經(jīng)驗為主。
隨著(zhù)軋機裝機水平的不斷提高，帶動(dòng)了軋機油膜軸承的理論研究工作，真正自主開(kāi)展理論研究工作，始于1974年。
