1）鍛件毛坯的檢查
在加工前首先了解毛坯的材質(zhì)、鍛后狀態(tài)（一般為正回火狀態(tài)，查閱鍛件合格證即材質(zhì)書(shū)）。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。
測量毛坯外型尺寸。測量毛坯內外徑、高度尺寸、計算加工余量，較準確地估算出車(chē)削加工的分刀次數。
2)車(chē)削加工
2.1 粗車(chē)：根據車(chē)削工藝圖紙進(jìn)行粗車(chē)加工，切削速度、切削量嚴格按工藝規定執行（一般切削速度為5轉/分鐘。切削量為10mm~12mm）。
2.2 粗車(chē)時(shí)效：軸承零件粗車(chē)完成后，采用三點(diǎn)支承、平放（不允許疊放），時(shí)效時(shí)間不小于48小時(shí)后才能進(jìn)行精車(chē)加工。
2.3 精車(chē)軸承零件精車(chē)時(shí)，切削速度每分鐘6至8轉，切削量0.3~0.5毫米。
2.4 成型精車(chē)：軸承零件最后成型精車(chē)時(shí)，為防止零件變形，須將零件固定夾緊裝置松開(kāi)，使零件處于無(wú)受力狀態(tài)，車(chē)削速度為每分鐘8轉、切削量為0.2毫米。
2.5 交叉、三排滾子轉盤(pán)軸承內圈特別工藝：為防止交叉、三排滾子轉盤(pán)軸承內圈熱處理后變形。車(chē)削加工時(shí)必須進(jìn)行成對加工，即滾道背靠背加工，熱處理前不進(jìn)行切斷，熱后切斷成型。
2.6 熱后精車(chē)：軸承內外圈熱處理后，進(jìn)行精車(chē)成工序、工藝規程同2.3、2.4
3)熱處理—
3.1 滾道表面淬火：軸承滾道表面中頻淬火，硬度不低于55HRC， 硬化層深度不小于4毫米，軟帶寬度小于50毫米，并在相應處作“S”標記。（有時(shí)客戶(hù)要求可以滲碳、滲氮、碳氮共滲等）
3.2 熱后回火處理：軸承內外圈中頻淬火后需在200C度溫度下48小時(shí)方可出爐。以確保內應力的消失。
4)滾、銑加工—
4.1 對有內外齒的轉盤(pán)軸承，磨削加工前要進(jìn)行滾銑齒工序，嚴格按工藝要求加工，精度等級要達到8級以上。
5)鉆孔—
5.1 劃線(xiàn)：在測量零件的外型尺寸后，按圖紙規定尺寸進(jìn)行劃線(xiàn)、定位工序，各孔相互差不得大于3％0。
5.2 鉆孔：對照圖紙檢測劃線(xiàn)尺寸，確保尺寸正確無(wú)誤后再進(jìn)行鉆孔工序，分體內套轉盤(pán)軸承安裝孔應組合加工，并使軟帶相間180C度各孔距誤差不得大于5％0
6)磨削加工—
6.1 粗磨：采用中剛玉、軟三顆粒度為36度，大氣孔樹(shù)脂砂輪進(jìn)行磨削，線(xiàn)速度控制在1500轉/分鐘，防止滾道燒傷。最大磨削深度不得超過(guò)1毫米。
6.2 精磨：采用顆粒度46度或60度樹(shù)脂砂輪磨削，磨削量要小于粗磨加工，光潔度要達到圖紙規定等級
7)其他零件—
7.1 滾動(dòng)體：自行加工或采用定點(diǎn)廠(chǎng)家的鋼球滾子，精度等級要符合圖紙要求，滾動(dòng)體相互差小于5％0，軸承裝配前要進(jìn)行表面磁粉探傷和超聲波探傷，出具探傷報告。
7.2 保持器：采用定點(diǎn)廠(chǎng)家生產(chǎn)的保持器，采用材料符合圖紙要求，裝配使用前要進(jìn)行嚴格檢測，出具檢測報告。
7.3 密封圈：采用定點(diǎn)廠(chǎng)家生產(chǎn)的密封條。裝配前要進(jìn)行嚴格檢測，并出具檢測記錄。
8)裝配—
8.1 配制游隙：磨削加工后要進(jìn)行試裝配，以便測出初步游隙，根據計算數據及試裝游隙，再進(jìn)行最后磨削加工，配出最終圖紙規定游隙。
8.2 零件檢測：游隙配制完成后，要再進(jìn)行最后的零件檢測，并作相應記錄。
8.3 退磁、清洗、包裝并出具合格證。
9)交驗文件—
為了使用戶(hù)更好地了解轉盤(pán)軸承的內在質(zhì)量及材料來(lái)源等技術(shù)參數，提供以下技術(shù)資料：
（1） 轉盤(pán)軸承合格證。
（2）轉盤(pán)軸承安裝使用說(shuō)明書(shū)。
（3） 軸承零件材料合格證（材質(zhì)書(shū)）。
（4）滾動(dòng)體探傷報告。
（5） 軸承熱處理合格證
10)附件—
（1）轉盤(pán)軸承合格證樣本。
（2）轉盤(pán)軸承各零件檢測記錄表（略）。
（3）轉盤(pán)軸承成品檢測記錄表。
