軸承的超精加工順序一般可以分為三個(gè)步驟：切削、半切削、光整的精加工。
A：軸承的切削
磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時(shí)，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時(shí)，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過(guò)切削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。這一階段被稱(chēng)為切削階段，在這個(gè)階段切除了大部分的金屬余量。
B：軸承的半切削
隨著(zhù)加工的繼續進(jìn)行，軸承工件表面逐漸被磨平。這時(shí)，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。同時(shí)，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。這一階段被稱(chēng)為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現較暗的光澤。
C：光整階段
這是軸承的超精加工的最后一個(gè)步驟。隨著(zhù)工件表面被逐漸磨平，磨石與工件表面的接觸面積進(jìn)一步增大，并且，磨石與軸承工件表面逐漸被潤滑油膜隔離，單位面積上的壓力很小，切削作用減小，最后自動(dòng)停止切削。這一階段我們稱(chēng)之為光整階段。光整階段工件表面無(wú)切削痕跡，軸承呈現出光亮的成品光澤。
軸承配合的作用是使得軸承的靜止圈和旋轉圈分別與安裝部位的靜止部分(通常是軸承座)和旋轉部分(通常是軸)固結在一起，從而實(shí)現在旋轉狀態(tài)下傳遞載荷和限定運動(dòng)系統相對于靜止系統位置的基本任務(wù)。
在軸上和軸承座中，軸承要求在徑向、軸向和切線(xiàn)方向等三個(gè)方向固定其位置。徑向和切向的定位通過(guò)對軸承套圈的緊配合采實(shí)現，軸向定位只有在少數情況下采用緊配合；一般采用軸向限位零件，諸如端蓋和擋圈等將軸向位置限定在游隙范圍內。
軸承軸徑與軸瓦直接接觸時(shí)防止發(fā)生粘附和形成邊界潤滑的性能。影響摩擦副摩擦相容性的材料因素是：
(1)成副材料冶金上構成合金的難易程度。
(2)材料與潤滑劑的親和能力。
(3)成副材料在無(wú)潤滑狀態(tài)下的摩擦因數。
(4)材料的微觀(guān)組織。
(5)材料的熱導率。
(6)材料表面能的大小和氧化膜的特性。
用油泵將高壓油經(jīng)噴嘴射到軸承中，射入軸承中的油經(jīng)軸承另一端流入油槽。在軸承高速旋轉時(shí)，滾動(dòng)體和保持架也以相當高的旋轉速度使周?chē)諝庑纬蓺饬?，用一般潤滑方法很難將潤滑油送到軸承中，這時(shí)必須用高壓噴射的方法將潤滑油噴至軸承中，噴嘴的位置應放在內圈和保持架中心之間。
