分析認為，軸承鋼球淬火開(kāi)裂與鍛造及熱處理工藝密切相關(guān)。鍛造加熱時(shí)間或溫度控制不當，造成鋼球過(guò)熱或過(guò)燒，故晶粒粗大，工件韌性下降。另一方面，西120mm鋼球中心部位鍛造變形小，冷卻速度也較小，因而該部位再結晶晶粒粗大，造成鋼球裂紋斷裂最易先在中部發(fā)生。
從熱處理工藝分析，由于進(jìn)行鍛后余熱淬火，FAG軸承鋼球未進(jìn)行球化退火處理，故晶粒粗大，并存在帶狀組織；同時(shí)，淬火馬氏體中碳含量很高，鍛后淬火中入水溫度偏高，使鋼球淬火應力增大。分析認為，西120mm鋼球采用水冷淬火，溫度分布很不均勻，形成很高的組織應力，其表面呈壓應力狀態(tài)．內部為拉應力，內部拉應力是造成工件斷裂的主要原因。此外，軸承鋼球水淬冷卻能力強，且工件內層狀組織粗大，接近心部處存在較硬的組織，使工件心部韌性差，存在裂紋開(kāi)裂隱患。工件生產(chǎn)中淬火后未及時(shí)回火，淬火后應力很高而沒(méi)有得到消除和釋放，從而導致鋼球開(kāi)裂損壞。
綜上分析，提出高碳馬氏體鋼球防止開(kāi)裂工藝改進(jìn)措施如下：
(1)鍛造。加大鍛造比，嚴格鍛造工藝控制，防止鍛后心部組織粗大。
(2)淬火前增加球化退火，細化組織，使工件淬火后呈細針狀(細片狀．) 馬氏體，防止淬火后產(chǎn)生粗大組織。
(3)降低軸承鋼球淬火入水溫度，提高出水溫度，可使工件淬火應力明顯減小和緩和。 (
(4)淬火后及時(shí)回火，消除淬火應力，穩定組織，進(jìn)一步去除工件產(chǎn)生開(kāi) 裂的隱患。
采用上述工藝改進(jìn)后，FAG軸承鋼球淬火開(kāi)裂失效現象消除，工件熱處理后質(zhì)量?jì)?yōu) 良，生產(chǎn)運行良好。
