缺陷名稱(chēng) 缺陷表現 產(chǎn)生原因 消除與預防辦法
力學(xué)性能不合格 退火狀態(tài)δ5偏低，淬火或時(shí)效處理后強度和延伸率不合格。 退火溫度偏低或保溫時(shí)間不足，或冷卻太快；淬火溫度偏低或保溫時(shí)間不夠，或冷卻速度太慢（淬火介質(zhì)溫度過(guò)高）；不完全人工時(shí)效和完全人工時(shí)效溫度偏高，或保溫時(shí)間偏長(cháng)，合金的化學(xué)成分出現偏差。 再次退火，提高溫度或延長(cháng)保溫時(shí)間；提高淬火溫度或延長(cháng)保溫時(shí)間，降低淬火介質(zhì)溫度；如再次淬火，則要調整其后的時(shí)效溫度和時(shí)間；如成分出現偏差，則要根據具體的偏差元素、偏差量、改變或調整重復熱處理參數。
變形、翹曲 熱處理后，或之后的機械加工中反映出來(lái)的鑄件的尺寸、外形變化。 加熱速度或淬火冷卻速度太快（太激烈）；淬火溫度太高；鑄件的設計結構不合理（如兩連接壁的壁厚相差太大，框形結構中加強筋太薄或太細??；淬火時(shí)工件下水方向不當及裝料方法不當。 降低升溫速度，提高淬火介質(zhì)溫度，或換成冷卻速度稍慢的淬火介質(zhì)以防止合金內產(chǎn)生殘余應力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纖維等隔熱材料包覆薄壁部位；根據鑄件結構、外形選擇合理的下水方向或采用專(zhuān)用防變形的夾具；變形量不大的部位，則可在淬火后立即予以矯正。
裂紋 淬火后的鑄件表面用肉眼可以看到的明顯的裂紋或通過(guò)熒光檢查肉眼看不到的微細裂紋。裂紋多曲折不直并呈暗灰色。 加熱速度太快，淬火時(shí)冷卻太快（淬火溫度過(guò)高或淬火介質(zhì)溫度過(guò)低，或淬火介質(zhì)速度太快）；鑄件結構設計不合理（兩連接壁壁厚差太大，框形件中間的加強筋太薄或太細?。?；裝爐方法不當或下水方向不對；爐溫不均勻，使鑄件溫度不均勻。 減慢升溫速度或采取等溫淬火工藝；提高淬火介質(zhì)溫度或換成冷卻速度慢的淬火介質(zhì)；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包復石棉等隔熱材料；采用專(zhuān)用防開(kāi)裂的淬火夾具，并選擇正確的下水方向。
過(guò)燒 鑄件表面有結瘤，合金的延伸率大大下降。 合金中的低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素如Cd、Si、Sb等的含量過(guò)高；加熱不均勻或加熱太快；爐內局部溫度超過(guò)合金的過(guò)燒溫度；測量和控制溫度的儀表失靈，使爐內實(shí)際溫度超過(guò)儀表指示溫度值。 嚴格控制低熔點(diǎn)合金元素的含量不超標；以不超過(guò)3℃/min的速度緩慢升溫；檢查和控制爐內各區溫度不超過(guò)±5℃；定期檢查或校準測控儀表，確保儀表測溫、示溫、控溫準確無(wú)誤。
表面腐蝕 鑄件的表面出現斑紋或塊狀等與鋁合金鑄件表面的不同色澤。 硝鹽液中氯化物含量超標（＞0.5％）而對鑄件表面（尤其是疏松、縮孔處）造成腐蝕；從硝鹽槽中取出后沒(méi)得到充分的清洗，硝鹽粘附在鑄件表面（尤其是窄縫隙、盲孔、通道中）造成腐蝕；硝鹽液中混有酸或堿或鑄件放在濃酸或濃堿四周受到腐蝕。 盡量縮短鑄件從爐內移到淬火槽的時(shí)間；檢查硝鹽中氯化物的含量是否超標，如超標，則應降低其含量（或濃度），從硝鹽槽中加熱的鑄件應立即用溫水或冷水沖洗干凈；檢查硝鹽中酸和堿的含量，如有酸或堿則應中和或停止使用；不把鋁合金鑄件放在有濃酸或濃堿的四周。
淬火不均勻 鑄件的厚大部位的延伸率和硬度低（非凡是其內部中心），薄壁部位硬度高（非凡是其表層）。 鑄件加熱和冷卻不均勻，厚大部位冷卻慢，熱透性差。 重新作熱處理，降低升溫速度，延長(cháng)保溫時(shí)間，使厚薄部位溫度均衡；在厚壁部位涂敷保溫性的涂料或包覆石棉等隔熱性材料，盡量使鑄件各部位同時(shí)冷卻；使厚大部位先下水；換成有機淬火劑，降低冷卻速度。
