根據軸承工作表面磨削變質(zhì)層的形成機理，影響磨削變質(zhì)層的主要因素是磨削熱和磨削力的作用。下面我們就來(lái)分析一下關(guān)于軸承失效的原因。
1.軸承的磨削熱
在軸承的磨削加工中，砂輪和工件接觸區內，消耗大量的能，產(chǎn)生大量的磨削熱，造成磨削區的局部瞬時(shí)高溫。運用線(xiàn)狀運動(dòng)熱源傳熱理論公式推導、計算或應用紅外線(xiàn)法和熱電偶法實(shí)測實(shí)驗條件下的瞬時(shí)溫度，可發(fā)現在0.1～0.001ms內磨削區的瞬時(shí)溫度可高達1000～1500℃。這樣的瞬時(shí)高溫，足以使工作表面一定深度的表面層產(chǎn)生高溫氧化，非晶態(tài)組織、高溫回火、二次淬火，甚至燒傷開(kāi)裂等多種變化。
（1）表面氧化層
瞬時(shí)高溫作用下的鋼表面與空氣中的氧作用，升成極?。?0～30nm）的鐵氧化物薄層。值得注意的是氧化層厚度與表面磨削變質(zhì)層總厚度測試結果是呈對應關(guān)系的。這說(shuō)明其氧化層厚度與磨削工藝直接相關(guān)，是磨削質(zhì)量的重要標志。
（2）非晶態(tài)組織層
磨削區的瞬時(shí)高溫使工件表面達到熔融狀態(tài)時(shí)，熔融的金屬分子流又被均勻地涂敷于工作表面，并被基體金屬以極快的速度冷卻，形成了極薄的一層非晶態(tài)組織層。它具有高的硬度和韌性，但它只有10nm左右，很容易在精密磨削加工中被去除。
（3）高溫回火層
磨削區的瞬時(shí)高溫可以使表面一定深度（10～100nm）內被加熱到高于工件回火加熱的溫度。在沒(méi)有達到奧氏體化溫度的情況下，隨著(zhù)被加熱溫度的提高，其表面逐層將產(chǎn)生與加熱溫度相對應的再回火或高溫回火的組織轉變，硬度也隨之下降。加熱溫度愈高，硬度下降也愈厲害。
（4）二層淬火層
當磨削區的瞬時(shí)高溫將工件表面層加熱到奧氏體化溫度（Ac1）以上時(shí)，則該層奧氏體化的組織在隨后的冷卻過(guò)程中，又被重新淬火成馬氏體組織。凡是有二次淬火燒傷的工件，其二次淬火層之下必定是硬度極低的高溫回火層。
（5）磨削裂紋
二次淬火燒傷將使工件表面層應力變化。二次淬火區處于受壓狀態(tài)，其下面的高溫回火區材料存在著(zhù)最大的拉應力，這里是最有可能發(fā)生裂紋核心的地方。裂紋最容易沿原始的奧氏體晶界傳播。嚴重的燒傷會(huì )導致整個(gè)磨削表面出現裂紋（多呈龜裂）造成工件報廢。
在軸承使用過(guò)程中，震動(dòng)、噪聲、潤滑劑的使用不當都會(huì )對軸承造成嚴重的損害，直接影響到軸承的使用壽命，為了更好的使用軸承，提高生產(chǎn)效率我們有必要了解一些對軸承有害處的不當使用方法和一些簡(jiǎn)單的軸承維護。
不同的軸承零件的成分、形狀、設計、尺寸，對力學(xué)的性能要求都是不同的，采用的都是不同的淬火方法，一般來(lái)說(shuō)每種軸承鋼都有固定的C曲線(xiàn)，而冷卻介質(zhì)決定了軸承淬火后的組織和力學(xué)性能是不是達標，因此對這些因素就要具體的做重點(diǎn)考慮分析，在實(shí)際制作過(guò)程中軸承零件的熱處理缺陷的產(chǎn)生，和冷卻軸承的介質(zhì)都是有直接的關(guān)系。
在軸承熱處理爐內加熱到完全煉化后，為了嚴格的技術(shù)參數要求，都要經(jīng)過(guò)淬火處理，冷卻后的軸承要得到馬氏體組織，軸承的冷卻速度就必須要大于臨界冷卻的速度，但冷速過(guò)快則使工件的體積收縮和組織轉變劇烈，引起很大的內應力。因此在獲得馬氏體的條件“F”，所以一定要注意冷卻的速度，這樣才能得到合格的馬氏體。
選擇合適的淬火介質(zhì)顯尤為重要，它決定了軸承零件淬火后的組織和性能，通常淬火介質(zhì)有固態(tài)、液體和氣體三種，按軸承淬火時(shí)介質(zhì)物態(tài)變化情況分為發(fā)生物態(tài)變化和不發(fā)生物態(tài)變化類(lèi)。
在整個(gè)制作緩解中選擇淬火的介質(zhì)是最重要的，它決定了軸承淬火后的整體的一個(gè)組織和性能，一般的淬火介質(zhì)有氣體和液體、還有固體，相對來(lái)說(shuō)氣體用的比較少一些，另外在按照淬火時(shí)候的變化情況又能分為生物態(tài)變化和不發(fā)生物態(tài)變化這兩類(lèi)。
