滾動(dòng)軸承過(guò)早老化會(huì )造成設備停機，現結合筆者的電機維修實(shí)踐，介紹防止滾動(dòng)軸承過(guò)早老化的經(jīng)驗。滾動(dòng)軸承過(guò)早老化的原因有：配合過(guò)緊、潤滑不良、安裝未對中、強烈振動(dòng)、材料疲勞、污染腐蝕等。
1.配合過(guò)緊
當軸承內圈強制套入軸頸后，輕者將使滾道底部產(chǎn)生嚴重磨損的環(huán)形軌跡，重者在滑道內、外圈和滾珠上均會(huì )有裂口或剝皮。原因：滾珠與滑道間隙被壓得過(guò)小，扭矩增大，摩擦增加，軸承工作溫度過(guò)高，使軸承磨損與疲勞加劇而失效。
防止方法：恢復軸承的徑向間隙，減少過(guò)盈量。
軸承裝配質(zhì)量的檢查方法有兩種：
目測法：當電機端蓋軸承室裝上軸承后，用手轉動(dòng)端蓋時(shí)，若軸承旋轉自如、靈活，無(wú)振動(dòng)和上下?lián)u晃現象，視為合格。
塞尺檢查法：將裝有軸承的電機端蓋組裝于機座止口上，用0.03mm厚的塞尺檢查軸承一周的徑向間隙，若最大間隙位置剛好處在正中上方時(shí)(電機臥式安裝)，則為組裝正確、可靠，否則，屬安裝不良。應適當調整端蓋位置，重新裝配，直至合格。
2.潤滑不良
原因是嚴重缺少潤滑脂或油脂干枯老化。由于電機高速運轉摩擦生熱，致使軸承溫度過(guò)高而氧化變色，表現為軸承的滾珠、保持架、內圈及其軸頸等處變成褐色或藍色。
防止方法：根據電動(dòng)機的運行時(shí)間、環(huán)境溫度、負荷狀況、潤滑脂好壞等4個(gè)因素，確定其補油和換油時(shí)間。一般情況下，電機運行6000~10000h應補油1次；運行10000~20000h應換油1次，2極或4極以上電動(dòng)機的換油量為軸承室容積的1/2~2/3，且應采用優(yōu)質(zhì)鋰基潤滑脂(代號ZL-2) 。
3.安裝未對中
若安裝未對中，則不僅軸承滑道上有珠痕，而且滾珠磨損痕跡不勻，還產(chǎn)生偏斜，用塞尺檢查軸承兩側的徑向間隙時(shí)會(huì )不等，且相差較大。原因可能是用鐵榔頭直接敲擊過(guò)軸承外圈；傳動(dòng)帶拉得(齒輪咬合)太緊；使主動(dòng)輪和被動(dòng)輪的中心線(xiàn)不平行。當其偏斜大于1/1000時(shí)，會(huì )造成軸承運行溫度過(guò)高，滑道和滾珠嚴重磨損，轉軸彎曲和端蓋螺栓壓緊面與螺栓軸線(xiàn)不垂直。
正確安裝方法：用端面光滑平整、與軸承內圈厚度幾乎相等的鋼管套筒，把軸承壓在潔凈軸頸的正確位置上。壓入時(shí)用力應均勻，不能過(guò)猛。然后按電機不同轉速檢查軸端徑向的允許偏擺值。
4.強烈振動(dòng)
當電機鐵心有故障時(shí)，會(huì )使軸承強烈振動(dòng)。原因有：鐵心受熱變形；電機軸承老化；轉軸彎曲變形較大；端蓋止口擰緊螺栓因振動(dòng)松動(dòng)；基礎不堅固使軸承振動(dòng)。
防止方法：將鐵心車(chē)小，用硅有機清漆1052浸泡硅鋼片表面和拉開(kāi)的縫隙；更換同型號的新軸承；退出轉子鐵心校直轉軸彎曲部分；采用180°對稱(chēng)法；擰緊端蓋止口螺栓；加固基礎，擰緊地腳螺栓。
5.材料疲勞
由于金屬材料疲勞、軸承滾道和滾珠表面脫落的不規則碎片若混合在潤滑脂中，會(huì )使其工作噪聲增大，滾珠呈滑動(dòng)狀態(tài)，導致軸承徑向間隙增大，且軸端允許的徑向偏擺值增大2~3倍。軸承疲勞程度的決定因素包括：電機的負荷、轉速、氣隙，端蓋型式，材料的韌性，潤滑脂質(zhì)量潤滑脂加裝量。
防止方法：根據電機運行記錄，當輕負荷工作電流為額定值的60％以上，運行至2000~25000h、中等負荷工作電流為額定值的60％~80％運行至15000~20000h、重負荷工作電流為額定值的80％~100％運行至10000~15000h后，均應考慮軸承材料的正常疲勞，更換同型號的新軸承。
6.污染腐蝕
此時(shí)，滾道和滾珠的表面上出現紅色、褐色的斑點(diǎn)狀腐蝕，與新軸承的響聲相比工作噪聲增大。
原因是，裝配場(chǎng)所不清潔，如有水氣、酸、堿及有毒氣體存在；工具和手的污染；使用了質(zhì)量低劣的潤滑指。
防止方法：裝配軸承須保持環(huán)境、工具和于的潔凈；清洗軸承要徹底；更換優(yōu)質(zhì)的鋰基潤滑脂。
